מתחברים לעצמנו! פתרון מערכתי בעולם הייצור לטיפול בבקשות מבקרת הייצור

בקבוצת בקרת הייצור, אנו עוסקים יום יום בעשרות טרנזקציות חוזרות ונישנות על קו הייצור . אנו עוסקים בהזמנה, תיאום ומעקב אחר משלוחי מסיכות הליטוגרפיה, אנו ממירים מנות ייצור לוגית בקו ממוצר למוצר ומסוג אחד למשנהו, אנו מבצעים את תוכנית התחלת הסיליקון בקו ואנחנו אחראים לתאם משלוחי חומר בתהליך בין המפעל למפעלי אינטל האחרים. לכל מפעל באינטל יש את קבוצת בקרת הייצור שלו.

עם המורכבות ההולכת וגוברת של תהליכי הייצור והמזעור הנדרש בתעשיית המוליכים למחצה, הבנו, שבכל תהליך ייצור חדש, מספר מסיכות הליטוגרפיה עולה, מספר ההמרות הנדרשות בקו עולה וכן מספר המנות הנשלחות בתהליך בין המפעלים עולה דרמאטית. למעשה מדובר לפעמים בעליה של יותר מפי עשרה!

בחרנו בדרך הקשה ולמעשה "הינדסנו" מחדש את כל תהליכי העבודה שלנו בקבוצה. הבנו, שהמפתח נמצא בהבנת הנקודות הידניות בתהליכים שלנו ושיפור איכות המידע שזורם בתהליך בין הגורמים השונים.

הדרך בה ניהלנו עד כה את רוב הטרנזקציות שלנו היתה על פניו מאד הגיונית: לקוח ממלא טופס בקשה דיגיטאלי עם כל הפרטים הרלוונטים, הטופס עובר סבב אישורים בקרב הפונקציות האירגוניות הרלוונטיות ולאחר אישורו המלא, מגיע אלינו להזנה לתוך מערכות הייצור וירידה לביצוע. אמנם, כשחשבנו על כך לעומק, פתאום הבנו! אם הלקוח מספק לנו את כל המידע הרלוונטי (ואנו יכולים לוודא כי המידע נכון), מדוע אנו צריכים להזין ידנית את המידע שוב במערכות הייצור? למה שלא ניתן למידע פשוט לזרום ללא הפרעה הישר מהלקוח ועד למערכות הייצור? ובכן הסיבה, שלא עשינו זאת עד היום, היא שהמערכות לא מחוברות. מערכת טפסי הזמנות העבודה שייכת לסביבה המשרדית של אינטל וזאת מופרדת (בכוונה) ואינה מחוברת ישירות לסביבת הייצור.

פה נכנסה לתמונה מערכת ה-BPMS (Business Process Management System), יחד עם ארגון ה-IT שלנו, חיפשנו פתרונות שונים ויחדיו הגענו למוצר Off the Shelf - מערכת Pega ™. בעזרת השימוש בפלטפורמה זו, אנו למעשה יכולים להעביר מידע בצורה אינטגרטיבית בין המערכות השונות, ללא צורך לחבר אותן ישירות אחת לשניה (דבר אותו לא היו מאשרים לנו לעשות). דרך הפלטפורמה הזו יצרנו מערכת משלנו, אשר מאפשרת ללקוח להזין את המידע ישירות אליה. אנחנו, יכולים לוודא באמצעות תשאול בסיס הנתונים של הייצור, שכל המידע, שמוזן ע"י הלקוח הוא לגיטימי ונכון. לאחר מכן, נוכל לשלוח את הטופס, עם כל הפרטים (מתעדכנים Real Time) לסבב אישורים ולאחר שניתן אחרון האישורים לשלוח את הטופס לביצוע אוטומטי במערכות הייצור. אין צורך לוודא שוב תקינות הנתונים, אין צורך להחזיר לשולח טופס שגוי וכמובן אין צורך להזין נתונים ידנית ולהסתכן בטעויות הקלדה בעלות משמעויות הרסניות. יתרון נוסף הוא, שעכשיו נוכל להשתמש ממש באותה מערכת בכל מפעלי אינטל בעולם ובעקבות פשטות הביצוע, למעשה, כל קבוצת בקרת ייצור תוכל לבצע את המשימות של הקבוצה האחרת גם כן ולסייע בימי שבתון וחגים מקומיים.

חישבו על היעילות של בדיקת הנתונים כבר בהתחלה, על הזמן שנחסך במניעת הקלדות ידניות ועל היעילות, שמתאפשרת בניהול כוח האדם גלובלית. תכפילו את המספרים במאות ואלפי טרנזקציות ובמספר מפעלים ותקבלו חיסכון זמן ועלויות תוך כדי שיפור משמעותי באיכות הביצוע. גם וגם! אין צורך לגייס עוד כח אדם.

אנו בטוחים שמשתתפי הכנס יתעניינו לשמוע, כיצד ניתן למעשה לנצל את הכוח של כלי BPMS לחבר בצורה עקיפה בין מערכות להשגת תוצאות עסקיות טובות יותר.